トラックシューセグメントトラックローラーカッティングエッジ用ボルトとナット

掘削機のボルトとナットの標準サイズは、掘削機のメーカーとモデルによって異なります。一般的なサイズはM12、M16、M20、M24です。

ステップ1：原材料の検査と保管
ボルトの原材料は、用途に応じて設計者が決定します。使用する材料は検査を受け、錆の発生を防ぎ、適切な被覆を施すために適切な保管場所を特定する必要があります。

ステップ2：ねじなし/未完成ボルトの製造
この段階では主に鋳造と鍛造が使用されますが、他の方法も使用される場合があります。
1.焼結
2. プロトタイピング（迅速）

ステップ3：CNC加工
部品は鍛造/鋳造ルートで製造された後、通常は CNC によって必要な寸法に機械加工されます。
ここで行われる操作は、尖頭、面取り、溝入れです。

ステップ4：熱処理
機械加工後、締結部品の強度を高めるために熱処理が行われます。その後、焼入れ・焼戻し処理が行われます。
まず、ボルトを 850 ～ 900°C の温度に加熱し、その後冷却媒体で急冷して硬化を行います。
次に、ボルトは再加熱され、極度に硬化したボルトの柔らかさが戻り、強度が維持されます。再加熱は、硬化中に生じたボルトの脆さを軽減するために行われます。

ステップ5：表面仕上げ
次に表面仕上げ工程です。通常は、表面仕上げ仕様に応じて、表面をより滑らかにするために研磨工程が行われます。

ステップ6：ねじ転造
仕上げ工程の後、2つの金型を用いてねじ転造が行われます。1つは固定金型、もう1つは実際にボルトに圧力をかけてねじ山を形成する可動金型です。

ステップ7：コーティング

ねじ転造後、ボルトやねじ締結部品は錆や腐食を防ぐためにコーティングされます。ボルトコーティングの好例としては、ボルトへのジオメットコーティングが挙げられます。このコーティングは、規定の耐塩水噴霧試験（SST）に合格し、規定の試験時間数に応じて試験されます。

FISCHERSCOPE と呼ばれる機械は、コーティング厚さ計などの他の厚さ測定機器とともにコーティングの厚さを測定するために使用されます。

ステップ8：形状、適合性、機能の検査：

すべての工程が完了したら、部品は検査に送られます。
1.トルクテスト、SST
2.ナットによる取り付け
3.衝撃強度（衝撃シャルピー試験）
4.引張強度試験（ボルトの伸び率）
5.ボルトの芯の硬さ
6.コーティングの厚さ
寸法検査等

供給可能なモデル